В 2015 году специалисты ГК «Штиль» разработали и ввели в производство инверторные стабилизаторы напряжения, которые всего за несколько лет стали одним из самых востребованных продуктов на российском рынке электропитания.
В нашей статье мы подробно расскажем об основных этапах их производства и поделимся секретом высокого качества этих устройств.
Завод ГК «Штиль» расположен в г. Тула и располагает производственными помещениями площадью более 20 000 м2, в которых развернут полный цикл создания продукции – от подготовки конструкторской документации до фирменной упаковки изделий. Отметим, что наши сотрудники, настоящие профессионалы своего дела, работают на современном оборудовании от ведущих мировых производителей.
Сборка корпусов
Производство инверторных стабилизаторов бренда «Штиль» начинается с изготовления металлических корпусов изделий.
Обратите внимание!
Корпуса инверторных стабилизаторов изготавливаются только из металла. Это позволяет обеспечить повышенную стойкость устройств к механическим повреждениям и улучшить отвод тепла при их работе.
За подготовку металлических корпусов изделий отвечает автоматизированный цех механической сборки. На завод поступают металлические листы, которые сразу отправляются в листопробивочные станки для пробивки контуров будущих изделий. Машины работают по такому же принципу, как и плоттеры, только вместо бумаги в них заправлены металлические листы.
Затем заготовки с пробитым контуром попадают на слесарный участок, где они обрезаются, обрабатываются и гнутся по форме, зависящей от модели стабилизатора.
В процессе изготовления корпусов участвуют станки контактной точечной сварки. Они используются для приваривания контакта защитного заземления, который необходим для снижения риска поражения током при использовании устройств. Стоит отметить, что процесс приваривания достаточно энергозатратен, поэтому многие производители жертвуют безопасностью своих изделий и не выполняют такой вид работ.
Покраска и маркировка
После цеха механической сборки корпуса изделий отправляются на следующий участок, где осуществляется их порошковой покраска. Затем на лицевую панель будущего стабилизатора наносится маркировка, данный процесс выполняется на автоматических станках для шелкографии.
В конце этого этапа производства специалисты ОТК изучают корпуса на наличие каких-либо дефектов покраски и маркировки.
Сборка плат управления
Основа инверторного стабилизатора напряжения – это плата управления, состоящая из силового модуля и контроллера. Процесс сборки данных плат у нас полностью автоматизирован.
Пустая печатная плата попадает на участок чип-монтажа, где на станках SMT (Surface Mount Technology) на её поверхность автоматически устанавливаются электронные SMD-компоненты (англ. surface mounted device) – резисторы, конденсаторы, диоды и др.
Автоматизированная сборка исключает брак практически на 100%, но, несмотря на это, сразу по окончанию чип-монтажа платы проходят пост ОТК, где наши сотрудники визуально просматривают их на наличие дефектов.
После установки компонентов электронной схемы на печатные платы осуществляется их пайка. Данный процесс выполняется в конвейерной конвекционной печи, которая обеспечивает высокое качество пайки методом оплавления припоя.
Далее на печатные платы вручную устанавливаются более крупные компоненты – DIP-элементы (англ. dual In-line package), которые затем пропаиваются методом волновой пайки. Процесс предполагает погружение в расплавленный припой нижней поверхности платы и выводов установленных на ней компонентов.
После волновой пайка вновь выполняется визуальный контроль и исправляются ошибки, в случае их выявления.
Крупноузловая сборка
Далее на конвейерной линии выполняется крупноузловая сборка инверторных стабилизаторов, которая включает монтаж в их корпус силовой платы, контроллера, соединительных кабелей, светодиодных индикаторов (для отображения основных параметров работы устройства) или панели управления с ЖК-дисплеем, выключателя, радиаторов и прочих компонентов.
После сборки приборы попадают на специальный стенд, на котором проверяются все их рабочие параметры.
Проверка ОТК на каждом этапе
Важно отметить, что после каждого вида производственных работ наши изделия тестируются ОТК на специальных стендах.
Тестирование
Перед отправкой потребителям каждый инверторный стабилизатор бренда «Штиль» подвергается строгой проверке своих рабочих характеристик. На специальных стендах завода тестируются перегрузочная способность, рабочий диапазон входного напряжения, мощностные характеристики и другие важные параметры изделий.
В обязательном порядке проводится проверка непрерывной работы стабилизаторов при разной степени загрузки (80-100%) в течение длительного периода времени.
Испытания на устойчивость к предельно повышенной температуре воздуха
Инверторные стабилизаторы проходят периодические испытания на устойчивость к предельно повышенной температуре воздуха при их эксплуатации по назначению. Максимально допустимая температура окружающей среды (40 °C) создается в специальной термокамере, в которой устройства работают в течение нескольких часов.
Электрический пробой
Еще одной важной особенностью нашего производства является то, что каждый выпускаемый стабилизатор проходит испытание на электрическую прочность изоляции, что гарантирует безопасность его эксплуатации при резких всплесках сетевого напряжения.
Упаковка
После всех проверок изделия маркируются, снабжаются необходимым комплектом документов и упаковываются.
Пользователь получает стабилизатор, проверенный на наличие брака и готовый к многолетнему труду по защите электроприборов от проблем с сетевым напряжением.
На стабилизаторы напряжения и однофазные ИБП запросы счетов и коммерческих предложений оформляются на сайте через корзину.
На трехфазные ИБП, ИБП постоянного тока, инверторы, установки питания, климатические шкафы и телекоммуникационные шкафы запросы счетов и коммерческих предложений присылайте на почту отдела продаж.
Цены на сайте являются актуальными и указаны с НДС 20%.
